快收好！切削液的分类使用保姆级教程

快收好！切削液的分类使用保姆级教程

我们都知道切削液主要分为油基和水基两种大类，但细分下来就有很多的类目，切削液的种类很多，性能各异,我们呢该如何合理选择切削液呢？今天，来自耐斯润滑科技的小编就很大家带来切削液的分类使用保姆级教程，快收好了！

一．按功能排序分：

1.润滑性:切削油>乳化液>半合成切削液>全合成

2.冷却性:全合成>半合成切削>乳化液>切削油

3.防锈性:切削油>水基切削液（乳化液、半合成切削液、全合成）

4.清洗性:水基切削液（乳化液、半合成切削液、全合成）>切削油

二．按加工工艺分：

1.粗加工时

（1）用于高速工具钢刀具粗车或粗铣碳素钢工件时，应选用质量分数低的乳化液（如3％~5％的乳化液），也可以选用合成切削液。

（2）用于高速工具钢刀具粗车或粗铣铝及其合金、铜及其合金工件时，应选用5％~7％的乳化液。

（3）粗车或粗铣铸铁时，一般不用切削液。

（4）作为现在主流的硬质合金刀片，一般情况下不加切削液，但在加工某些硬度高、强度大，导热性差的特殊材料时（尤其是重切削），要加注流量充足，均匀并以冷却作用为主的切削液，如2％~5％的乳化液或合成切削液，可显著降低切削区域温度，提高刀具寿命。

（5）低速切削时，刀具以硬质点磨损为主，宜选用以润滑性能为主的切油，在较高速度切削时，刀具主要是热磨损，要求切削液良好的冷却性能，宜选用乳化液或水溶液。

2.精加工时

精加工对工件表面粗糙度和加工精度要求较高，此时除了考虑刀材质、工件材料、加工方式之外，还应考虑切削速度的变化，选用不同性能的金属切削液。

（1）用于高速钢刀具精车或精铣碳素钢工件时，切削液应具有良好的渗透能力，良好的润滑性能和一定的冷却性能。在较低的切削速度（小于10m/mim）下，由于在切过程中主要是机械磨损，因此要求切削液具有良好的润滑性和一定的流动性，使切削液能快地透到切区域，减少摩擦和粘接，抑制切屑瘤和鳞刺，从而提高工件的精度和降低表面粗糙度值，提高刀具的寿命，此时应选用10％~15％的乳化液或10％~20％的极压乳化液。

（2）用硬质合金刀具精加工碳素钢工件时，可以不用切削液，也可用10％-25％的乳化液或10％~20％的极压乳化液。

（3）精加工铜及其合金、铝及其合金工件时，为了得到较低的表面粗糙度值和较高的度，可选用10％~20％的乳化液、煤油。

（4）精加工铸铁时，可选用7％~10％的乳化液或煤油，以降低工件表面粗糙度值。

3.切削难加工材料

所谓难加工材料是相对于易加工材料而言的，它与材料的成分、热处理工艺有关。一般来讲，材料中含有一定量的铬、镍、钼、锰、钛、钒、铝、铌、钨等元素时，可称为难加工材料。

这些材料所含硬质点多，机械擦伤作用大，热导率低，切屑易散出等特点，因而在切削过程中处于极压润滑摩擦状态。切削难加工材料的切削液要求较高，切削液必须具有较好的润滑性和冷却性。

（1）用高速钢刀具切削难加工材料时，应选用10％~15％的极压乳化液或极压切削油。

（2）用硬质合金刀具切削难加工材料时，应选用10％~20％的极压乳化液或硫化切削油。

4.封闭或半封闭切削加工

钻削、攻螺纹、铰孔和拉削等加工的容屑为封闭或半封闭方式此时，排屑困难，刀具与切屑、工件摩擦产生的大量切削热不能及时传出，造成切削刃烧损并严重地影响工件表面粗糙度。尤其是在切削加工某些硬度高、强度大、韧性大、冷硬现象较严重的特殊材料时，上述问题更突出。

此时需切削液有较好的冷却、润滑及清洗性能，以减小刀一屑摩擦生热并带走切屑为主。

一般深孔钻削、拉削、攻螺纹、铰孔等切加工时，应选用10％~15％的乳化液、15％~20％的极压乳化液、矿物油或极压切削油等作为切削液。

以上是耐斯小编给大家带来切削液的分类使用保姆级教程，更多资讯请联系东莞耐斯润滑科技!